上个月日本熊本县发生了地震，丰田、本田、日产、三菱等厂商均不同程度的受到地震影响，其中丰田最为严重。为此，丰田表示在4月18日至23日将全面停产，原因是九州地区的地震导致零部件供应链断裂，没有足够的零件来生产新车。也许有人产生疑问，这么大规模的公司为什么供应链不做储备?

　　其实不然，如果你有这样的疑问，可能你还真不太了解JDM。

　　在日本，许多工厂都奉行丰田的准时制生产(Just In Time)，即只将必要的零件以必要的数量在必要的时间送到生产线，这种模式下不会留有库存。正是这个原因导致了丰田在震后不能维持生产，而这种看似“不堪一击”的生产模式，日本汽车工厂却推行了半个多世纪，它究竟有多大神力呢?

　　时间线要拉回到20世纪40年代后期，日本刚刚吞下二战战败的苦果，经济的下行压力使政府果断采取以汽车为主的制造业来提振经济的举措，而当时环境下劳动力，及各种资源短缺是汽车企业面临的最大困难。时任丰田汽车副总裁大野耐一意识到，当时世界上主流的福特“总动员式生产方式”(一半时间人员和设备、流水线等待零件，另一半时间等零件一运到，全体人员总动员，紧急生产产品)过于浪费资源，单纯模仿这种生产模式并不适合日本企业，而是需要一种更灵活，更能适应市场需求且能提高产品竞争力的生产方式。

　　在这种历史背景下，1953年大野耐一综合了单件生产和批量生产的特点，以减少传统模式中生产过剩所引起的浪费，不断消除库存为出发点，创造出这种高质量、低消耗的生产方式，即准时制生产，又称“零库存生产模式”。

　　找到了适合自己的发展方式，日本车企开始一步步追赶欧美企业，速度令人细思极恐。50年代初日本车企的年产量仅仅为3万辆，占世界汽车产量的0.3%。到了1990年，日本车企的年产量已达1687万辆，占世界产量的34.9%。这样的进步只用了不到40年时间。

　　值得一提的是，“准时制生产”的显著效果不光表现在产量方面，日本汽车的质量也随着产量的增长而稳步提升。虽然在1990年日本汽车产量的增速已达到极限，此后的产量和利润率即被美国企业超越，但在研发、生产制造、零部件采购等方面仍然引领全球，这主要归功于日本车企在50年代至90年代期间逐步形成的深层竞争力。

　　日本著名汽车行业学者藤本隆宏在其书《能力构筑竞争》中提到，汽车产业并非是会出现革命性剧变的产业，而是以累积性进化为主的产业。日本车企靠1950年之后的40年内积累的产品研发能力，制造能力而逐渐形成了其稳定、强劲的竞争优势。

　　图表灰色方框内即为日本车企领先的竞争力

　　汽车行业有句话叫“一辆好车，三分制造，七分销售”。日本车企靠数十年的稳扎稳打，逐步累积研发制造发面的竞争力，凭借这三分竞争优势，在上世纪最后20年步入了“黄金时代”，也就是JDM最疯狂的时代。